Odnoszę wrażenie ze Kolega teoretyk.
Jest wiele towarów, których etykiety umieszcza się jedynie na opakowaniach zbiorczych. Choćby dlatego że są za małe. Pracownikowi skaner pokaże lokalizację, i każe pobrać z tego opakowania ileś tam. W zasadzie pracownik może to wykonać bez błędu. Jednak jeżeli obok stoi pudło z podobnym asortymentem to istnieje prawdopodobieństwo że pobierze część z tego drugiego pudła. Na przykład w sytuacji kiedy pobrał już prawidłowo 20 sztuk a jest zmuszony do odwrócenia i przesunięcia się ponieważ alejką przejeżdża wózek widłowy. Pracownik wtedy już nie skanuje ponownie opakowania zbiorczego, może nawet nie mieć tej możliwości, i dobiera pozostałe 80 sztuk . Dlatego takie opakowania zbiorcze nie powinny stać obok siebie.
Pod rozwagę:
Typowe zamówienie do Włoch to 1350 kartonów. Klient wymaga naklejenia na każdym kartonie dwóch etykiet z terminem przydatności do spożycia, przy czym karton jest tak zaprojektowany ze nie da się tego zrobić maszynowo. Etykiety te naklejają ludzie zanim uruchomię maszynę i trwa to niewiele krócej niż sam proces pakowania. A pakowanie trwa około 3,5 godziny. Gdyby jeszcze każda wykrojka miała być dodatkowo oklejana i skanowana w momencie przyjęcia na magazyn a następnie w momencie wydania do produkcji to proces realizacji takiego zamówienie wydłużyłby się co najmniej trzykrotnie.
W tym jednak przypadku nie ma możliwości pomyłki bo kartony są specyficzne.
Są jednak takie, gdzie kartony są bardzo podobne a różnią się jedynie nadrukowaną jednostką miary. Do USA muszą być uncje objętościowe, do reszty świata mililitry. I tu pomyłki są już możliwe, jednak na szczęście i nieszczęście system rozrzuca te materiały po całym magazynie. Fizyczne oddalenie powoduje że pracownicy nie mogą się pomylić ale także że kompletacja materiałów trwa czasem znacznie dłużej.
Tworzący system, jak również zamawiający często nie mają pojęcia o niuansach, które mogą wpływać na błędy.
Ostatnio miałem pobrać 29 transporterków piwa z miejsca, w którym za Chiny Ludowe fizycznie się one nie zmieszczą. Jednak system kazał w takim miejscu je postawić więc magazynujący nie był w stanie tego wykonać. Powinien był wykonać przemagazynowanie ale najwyraźniej właśnie popełnił błąd. Kiedy zrobiłem zdjęcie i zapytałem w biurze w jaki sposób tam miałoby się to piwo zmieścić, zapanowała konsternacja.
Ba! regały mają standardową szerokość około 270 cm. To znaczy że wchodzą tam swobodnie 3 palety euro. Jednak czasem towar przekracza obrys palety albo paleta ma wymiar przemysłowy, amerykański lub zupełnie własny i za diabła się nie zmieści w miejscu, które zaproponował system.
Bystrzejsi koledzy radzą sobie z tym tak że przelokowują ją tam gdzie się zmieści. I tu właśnie jest kolejna możliwość popełnienia błędu.
Ci mniej bystrzy albo zdesperowani stawiają ją po prostu przed wyznaczonym miejscem. Po pewnym czasie inny kolega, który nie może przejechać przestawi ją gdzieś “na chwilę” a system nadal tkwi w błogim przekonaniu ze paleta stoi tam gdzie ją kazał umieścić. To kolejne źródło błędu.
Większość z tych błędów jest wyłapywana przed wysyłką ponieważ doświadczeni operatorzy mają ich świadomość i dokładnie sprawdzają przed i podczas produkcji. Jednak jeżeli pomiędzy paletami z piwem dla USA zaplącze się jedna z wariantem chińskim, to istnieje duże prawdopodobieństwo że błąd przejdzie niezauważony, zwłaszcza jeżeli podający na taśmę nie ma doświadczenia albo bystrością nie grzeszy.
Dlatego ja biegam za każdym razem kiedy wózkowy przywozi nowe palety i sprawdzam.
Podsumowując, system pozwala na ograniczenie błędów, ale sam w sobie ich nie wyeliminuje. Bo wie tylko tyle ile do niego ludzie wprowadzą. A ludzie błędy popełniają.
No i najważniejsze. Wszystko zależy od specyfiki działalności.
Dlatego już na samym początku tego wątku pisałem aby popracować i samemu się przekonać gdzie są słabe punkty.